Dalam proses pemesinan aloi magnesium, cip dan serbuk halus yang dihasilkan mempunyai risiko terbakar atau meletup. Saiz cip yang dihasilkan pada peringkat pemprosesan awal adalah besar. Oleh kerana kekonduksian terma magnesium yang tinggi, haba geseran yang dijana boleh dilesapkan dengan cepat, jadi sukar untuk mencapai suhu pencucuhan, dan kemalangan berlaku kurang pada peringkat ini. Walau bagaimanapun, dalam peringkat penamat, kerana cip halus dan serbuk halus yang dihasilkan mempunyai luas permukaan khusus yang besar, ia mudah untuk mencapai suhu pencucuhan dan menyebabkan kemalangan pembakaran atau letupan.
Semasa pemprosesan aloi magnesium, faktor yang mempengaruhi suhu cip untuk mencapai takat kilat atau pembakaran adalah seperti berikut.
a. Hubungan antara kelajuan pemesinan dan kadar pemotongan. Di bawah sebarang set syarat, terdapat julat kelajuan pemesinan dan kadar suapan yang boleh menyebabkan pembakaran. Kadar suapan meningkat dan ketebalan cip meningkat, menjadikannya kurang berkemungkinan mencapai suhu pencucuhan. Selagi kelajuan pemesinan cukup rendah, cip dalam sebarang saiz tidak mungkin dinyalakan. Jika kelajuan pemesinan cukup tinggi, adalah mustahil untuk memanaskan cip dari sebarang saiz kepada suhu pencucuhan kerana masa sentuhan cip yang singkat dengan alat.
b. Suhu relatif persekitaran. Semakin tinggi suhu relatif, semakin besar kemungkinan kebakaran.
c. Komposisi dan keadaan aloi. Aloi fasa tunggal kurang terdedah kepada kebakaran berbanding aloi berbilang fasa. Semakin seragam keadaan aloi, semakin kecil kemungkinan ia akan tersalah api.
d. Faktor lain. Kadar suapan atau penglibatan terlalu rendah; masa tinggal semasa pemesinan terlalu lama; kelegaan alat dan ruang cip terlalu kecil; kelajuan pemotongan tinggi digunakan tanpa menggunakan cecair pemotongan; alat dengan bersarang Percikan api mungkin berlaku apabila pelapik teras logam yang berbeza dalam tuangan berlanggar; cip magnesium terkumpul di sekeliling atau di bawah alatan mesin, dsb.