Sekarang mari kita perkenalkan teknologi pemprosesan aloi titanium.
Ciri-ciri pengisaran aloi titanium
1. Suhu pengisaran yang tinggi. Pekali ubah bentuk aloi titanium adalah kecil, dan cip penyemperitan sering terbentuk, mengakibatkan geseran yang serius. Tekanan tertumpu berhampiran canggih, menghasilkan banyak haba; Pekali kekonduksian terma dan kekonduksian terma aloi titanium adalah kecil, iaitu hanya 1/5 daripada keluli karbon, menjadikannya sukar untuk mengeluarkan haba pengisaran dan mudah menyebabkan suhu berlebihan di kawasan pengisaran. Di bawah keadaan yang sama, suhu pengisaran adalah kira-kira 1.5-2 kali ganda daripada 45 keluli, sehingga 1000 darjah .
2. Aloi titanium mempunyai aktiviti kimia yang tinggi pada suhu tinggi. Oleh kerana suhu pengisaran yang tinggi, serpihan pengisaran mudah bertindak balas dengan oksigen, nitrogen dan unsur-unsur lain di udara untuk membentuk lapisan yang keras dan rapuh, yang mempercepatkan haus roda pengisaran.
3. Oleh kerana aktiviti kimia yang tinggi, kelikatan, keliatan dan ciri-ciri lain aloi titanium, ditambah dengan suhu tinggi tempatan dan tekanan tinggi di kawasan pengisaran, lekatan antara zarah kasar dan permukaan logam berlaku disebabkan oleh pertalian, yang mempercepatkan haus. roda pengisaran, menjejaskan kualiti permukaan mesin, dan sukar untuk memastikan ketepatan dimensi.
4. Daya pengisaran yang besar. Secara amnya, daya pengisaran per unit lebar adalah kira-kira 2-3 kali ganda daripada keluli karbon biasa, dan daya jejarinya lebih besar daripada daya tangen.
5. Mudah untuk menghasilkan rekahan terbakar. Oleh kerana suhu pengisaran yang tinggi, tegasan haba yang besar dihasilkan pada permukaan pengisaran, yang bukan sahaja menyebabkan luka bakar pengisaran, tetapi juga retakan mikro pengisaran. Rekahan mikro ini berbentuk garis rambut, dan arahnya kira-kira serenjang dengan arah pengisaran, dan permukaan pengisaran menunjukkan bintik coklat kekuningan. Disebabkan oleh pengaruh haba pengisaran, tegasan tegangan sisa dihasilkan pada permukaan bahan kerja, yang mengurangkan kekuatan keletihan bahagian dan menjejaskan hayat perkhidmatan bahagian.
6. Kecekapan pengeluaran adalah rendah, dan nisbah pengisaran sangat rendah kerana roda pengisaran mudah dipasif, melekat dan disekat semasa mengisar. Di bawah syarat memastikan kualiti bahan kerja, hanya produktiviti boleh dikurangkan.
Pemilihan roda pengisaran
Apabila mengisar dengan roda pengisar korundum, kerana keupayaan penjerapan yang kuat antara aluminium dan titanium dalam bahan kerja, akan ada lekatan yang serius, semasa menggunakan silikon karbida hijau dan roda pengisar silikon karbida serium, lekatannya kurang, dan terdapat kurang luka bakar dan retak. Oleh itu, roda pengisar silikon karbida hijau biasanya digunakan.
Apabila roda boron nitrida padu digunakan untuk mengisar aloi titanium, suhu pengisaran dan tekanan sisa pada permukaan mesin adalah sangat rendah, yang boleh menghalang penjanaan keretakan secara berkesan, dan memperoleh kualiti permukaan bahan kerja yang lebih tinggi dan kecekapan pengisaran.
Ikatan roda: ikatan resin harus digunakan untuk roda karbida silikon hijau. Kerana daya pengisaran dan suhu pengisaran roda terikat seramik adalah lebih tinggi daripada roda terikat resin.
Selain penyejukan dan pembilasan, bendalir pengisar diperlukan untuk menghalang lekatan dan tindakan kimia titanium dan zarah kasar apabila mengisar aloi titanium. Cecair pengisar larut air yang mengandungi pelbagai bahan tambahan tekanan melampau harus dipilih. Sebagai contoh, cecair pengisar yang mengandungi bahan tambahan tekanan melampau klorin mempunyai kebolehtelapan pelincir yang kuat dan boleh menghalang berlakunya keretakan pengisaran dan lekatan. Apabila menggunakan, terutamanya meningkatkan aliran dan tekanan cecair pengisaran; Kapasiti tangki air hendaklah cukup besar untuk mengekalkan cecair pengisar pada suhu rendah. Di samping itu, apabila mengisar aloi titanium, suhunya tinggi dan cipnya mudah terbakar. Apabila menggunakan cecair pengisar minyak, beri perhatian kepada keselamatan dan pencegahan kebakaran.