Kelebihan utama pemotongan laser
Pemotongan laser tidak akan menghasilkan daya pemotongan, dan tidak akan menyebabkan ubah bentuk bahan kerja dalam proses pemprosesan; Tiada masalah haus alat, jadi ia mempunyai kebolehsuaian yang baik kepada bahan yang berbeza; Ketepatan pemesinan yang tinggi dan proses yang mudah. Sama ada bahagian itu mudah atau kompleks dalam struktur, ia boleh dibentuk dengan tepat dan cepat dan dipotong oleh mesin pemotong laser pada satu masa; Kualiti pemotongan mesin pemotong laser adalah baik, yang boleh mendapat celah yang sangat sempit dan meningkatkan kadar penggunaan bahan; Selain itu, ia mempunyai tahap automasi yang tinggi dan mudah dikendalikan. Ia boleh merealisasikan susun atur pemotongan automatik dan bersarang, yang memaksimumkan kos buruh dan mempunyai faedah ekonomi yang baik; Selain itu, kaedah pemprosesan ini juga mempunyai kelebihan tiada pencemaran iaitu kaedah pemprosesan hijau dan ekologi.
Dalam proses pengaturcaraan mesin pemotong laser, pengendali harus memberi perhatian kepada perkara berikut:
Daftar keluar dari kedudukan persimpangan
Sebelum pemotongan laser, pengendali perlu melaraskan kedudukan fokus pancaran laser pada bahan kerja mengikut bahan bahan kerja yang berbeza terlebih dahulu. Oleh kerana pancaran laser, terutamanya pancaran laser gas yang diwakili oleh pancaran laser karbon dioksida, tergolong dalam cahaya tidak boleh dilihat, yang tidak dapat dilihat oleh mata kasar, blok propilena berbentuk baji boleh digunakan untuk mengesan kedudukan fokus, dan kemudian fokus boleh berada pada kedudukan yang ditetapkan dengan melaraskan ketinggian obor pemotong.
Perkara utama operasi menindik
Selepas proses pemotongan sebenar bermula, jika bahagian itu perlu dipotong dari bahagian dalam plat, ia perlu menebuk lubang pada plat terlebih dahulu. Kaedah umum adalah menggunakan laser berterusan untuk menembusi plat nipis, ditambah dengan gas tambahan dengan tekanan normal. Apabila masa penyinaran rasuk mencapai 0.2 saat hingga 1 saat, ia boleh menembusi bahan kerja, dan kemudian pemotongan seterusnya boleh dijalankan.
Apabila ketebalan bahan kerja adalah besar, gas dengan tekanan biasa juga digunakan untuk menyelesaikan penembusan, yang akan membentuk lubang penyelesaian yang agak besar pada permukaan bahan kerja. Ini bukan sahaja akan menjejaskan kualiti pemotongan seterusnya, tetapi juga percikan bahan cair boleh menyebabkan kerosakan pada kanta dan muncung mesin pemotong laser. Dalam kes ini, kaedah yang betul adalah untuk meningkatkan tekanan gas tambahan dengan sewajarnya, sambil meningkatkan sedikit apertur muncung dan jarak antara muncung dan bahan kerja. Dengan cara ini, lubang berkualiti tinggi boleh dibuat pada plat tebal, tetapi kaedah ini juga mempunyai kelemahan, iaitu aliran gas lebih besar dan kelajuan pemotongan akan dikurangkan.
Elakkan pembakaran di sudut tajam bahan kerja
Apabila bahan kerja yang akan dipotong mempunyai struktur sudut yang tajam, anda mesti lebih berhati-hati dalam proses pemotongan. Kerana apabila memotong bahagian dengan sudut akut dengan laser berterusan, jika parameter pemotongan tidak sepadan atau operasi tidak betul, ia adalah sangat mudah untuk membakar diri pada titik pusing sudut akut, supaya sudut tajam di sudut tidak boleh potong. Ini bukan sahaja menjadikan kualiti bahagian ini lebih teruk, tetapi juga menjejaskan pemotongan berikutnya. Cara untuk menyelesaikan masalah ini adalah dengan memilih parameter pemotongan yang sesuai, atau menggunakan pancaran laser berdenyut untuk memotong. Tiada kebimbangan mengenai pembakaran di sudut tajam apabila memotong dengan laser nadi.